निकला हुआ किनारा उत्पादन प्रक्रिया
उत्पादन प्रक्रिया को मुख्य रूप से चार प्रकारों में विभाजित किया जाता है: फोर्जिंग, कास्टिंग, कटिंग और रोलिंग।
(1) निकला हुआ किनारा और जाली निकला हुआ किनारा कास्ट करें
कास्ट निकला हुआ किनारा सटीक आकार और रिक्त, छोटे प्रसंस्करण मात्रा और कम लागत का आकार है, लेकिन इसमें कास्टिंग दोष (छिद्र, दरार, समावेश) है; कास्टिंग का आंतरिक संगठन कम सुव्यवस्थित है (यदि यह एक काटने वाला हिस्सा है, तो सुव्यवस्थित आकार और भी खराब है);
जाली फ्लैंग्स में आम तौर पर कास्ट फ्लैंग्स की तुलना में कम कार्बन सामग्री होती है और जंग के लिए आसान नहीं होती है, फोर्जिंग को सुव्यवस्थित किया जाता है, संरचना अपेक्षाकृत घनी होती है, और यांत्रिक गुण कास्ट फ्लैंग्स से बेहतर होते हैं;
अनुचित फोर्जिंग प्रक्रिया भी बड़े या असमान अनाज का कारण बनेगी, सख्त दरारें, और फोर्जिंग लागत कास्टिंग फ्लैंग्स की तुलना में अधिक है।
फोर्जिंग कास्टिंग की तुलना में उच्च कतरनी और तन्यता बलों का सामना कर सकते हैं।
कास्टिंग का लाभ यह है कि यह अधिक जटिल आकार का उत्पादन कर सकता है और लागत अपेक्षाकृत कम है;
फोर्जिंग का लाभ यह है कि आंतरिक संरचना एक समान है, और कास्टिंग में छिद्र और समावेशन जैसे कोई हानिकारक दोष नहीं हैं;
कास्टिंग फ्लैंग्स और फोर्जिंग फ्लैंग्स के बीच का अंतर उत्पादन प्रक्रिया से अलग है। उदाहरण के लिए, केन्द्रापसारक फ्लैंग्स एक प्रकार का कास्टिंग फ्लैंग्स हैं।
केन्द्रापसारक फ्लैंग्स फ्लैंग्स का उत्पादन करने के लिए कास्टिंग विधि से संबंधित हैं। सामान्य रेत कास्टिंग की तुलना में, इस प्रकार की कास्टिंग में बहुत बेहतर संरचना और बेहतर गुणवत्ता होती है, और ढीले संगठन, छिद्र और ट्रेकोमा जैसी समस्याओं से ग्रस्त नहीं होती है।
सबसे पहले, हमें यह समझने की जरूरत है कि केन्द्रापसारक निकला हुआ किनारा कैसे बनाया जाता है, फ्लैट वेल्डिंग निकला हुआ किनारा बनाने के लिए केन्द्रापसारक कास्टिंग की प्रक्रिया विधि और उत्पाद, जो निम्नलिखित प्रक्रिया चरणों की विशेषता है:
चुने गए कच्चे माल के स्टील को गलाने के लिए इंटरमीडिएट फ्रीक्वेंसी इलेक्ट्रिक फर्नेस में डालें, ताकि पिघला हुआ स्टील का तापमान 1600-1700 डिग्री तक पहुंच जाए;
एक स्थिर तापमान बनाए रखने के लिए धातु के सांचे को 800-900 डिग्री पर प्रीहीट करें;
अपकेंद्रित्र प्रारंभ करें और चरण में पिघले हुए स्टील को चरण में पहले से गरम किए गए धातु के सांचे में डालें;
ढलाई को 1-10 मिनट के लिए स्वाभाविक रूप से 800-900 डिग्री तक ठंडा किया जाता है;
पानी के साथ सामान्य तापमान के करीब ठंडा करें, डिमोल्ड करें और ढलाई को बाहर निकालें।
आइए जाली निकला हुआ किनारा की उत्पादन प्रक्रिया पर एक नज़र डालें:
फोर्जिंग प्रक्रिया आम तौर पर निम्नलिखित प्रक्रियाओं से बनी होती है, अर्थात फोर्जिंग के बाद ब्लैंकिंग, हीटिंग, फॉर्मिंग और कूलिंग के लिए उच्च गुणवत्ता वाले बिलेट का चयन करना। फोर्जिंग प्रक्रिया के तरीकों में फ्री फोर्जिंग, डाई फोर्जिंग और भ्रूण झिल्ली फोर्जिंग शामिल हैं। उत्पादन के दौरान, फोर्जिंग की गुणवत्ता और उत्पादन बैचों की संख्या के अनुसार विभिन्न फोर्जिंग विधियों का चयन किया जाता है।
नि: शुल्क फोर्जिंग में कम उत्पादकता और बड़ी मशीनिंग भत्ता है, लेकिन उपकरण सरल और बहुमुखी हैं, इसलिए इसे सरल आकार के साथ सिंगल-पीस और छोटे-बैच फोर्जिंग के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। फ्री फोर्जिंग उपकरण में एयर हैमर, स्टीम-एयर हैमर और हाइड्रोलिक प्रेस आदि शामिल हैं, जो क्रमशः छोटे, मध्यम और बड़े फोर्जिंग के उत्पादन के लिए उपयुक्त हैं। डाई फोर्जिंग में उच्च उत्पादकता, सरल ऑपरेशन और आसान मशीनीकरण और स्वचालन है। डाई फोर्जिंग में उच्च आयामी सटीकता, छोटे मशीनिंग भत्ता और फाइबर संरचना का अधिक उचित वितरण होता है, जो भागों के सेवा जीवन में और सुधार कर सकता है।
मुक्त फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया: मुक्त फोर्जिंग के दौरान, कुछ बुनियादी विरूपण प्रक्रियाओं के माध्यम से फोर्जिंग का आकार धीरे-धीरे रिक्त स्थान से जाली होता है। मुक्त फोर्जिंग की बुनियादी प्रक्रियाओं में अपसेटिंग, ड्रॉइंग, पंचिंग, बेंडिंग और कटिंग शामिल हैं।
1. अपसेटिंग अपसेटिंग एक ऑपरेशन प्रक्रिया है जिसमें कच्चे माल को उसकी ऊंचाई कम करने और उसके क्रॉस-सेक्शन को बढ़ाने के लिए अक्षीय दिशा में जाली बनाई जाती है। इस प्रक्रिया का उपयोग आमतौर पर गियर ब्लैंक और डिस्क के आकार के अन्य फोर्जिंग फोर्जिंग के लिए किया जाता है। अपसेटिंग को दो प्रकारों में विभाजित किया गया है: पूर्ण अपसेटिंग और आंशिक फोर्जिंग।
2. बढ़ाव बढ़ाव एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जो रिक्त स्थान की लंबाई को बढ़ाती है और क्रॉस-सेक्शन को कम करती है। इसका उपयोग आमतौर पर शाफ्ट ब्लैंक बनाने के लिए किया जाता है, जैसे खराद स्पिंडल, कनेक्टिंग रॉड्स आदि।
3. पंचिंग एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जिसमें एक पंच का उपयोग रिक्त स्थान में छेद या गैर-थ्रू छिद्रों के माध्यम से पंच करने के लिए किया जाता है।
4. झुकना एक फोर्जिंग प्रक्रिया जिसमें बिलेट को एक निश्चित कोण या आकार में मोड़ा जाता है।
5. मरोड़ एक फोर्जिंग प्रक्रिया है जिसमें बिलेट का एक भाग दूसरे भाग के सापेक्ष एक निश्चित कोण पर घूमता है।
6. रिक्त स्थान को काटने और विभाजित करने या सिर काटने की फोर्जिंग प्रक्रिया।
(2) फोर्जिंग मरो
डाई फोर्जिंग का पूरा नाम मॉडल फोर्जिंग है, जो डाई फोर्जिंग उपकरण पर लगे फोर्जिंग डाई में हीटेड बिलेट को रखकर बनता है।
1. डाई फोर्जिंग की मूल प्रक्रिया डाई फोर्जिंग प्रक्रिया: ब्लैंकिंग, हीटिंग, प्री-फोर्जिंग, फाइनल फोर्जिंग, पंचिंग और स्किनिंग, ट्रिमिंग, क्वेंचिंग और टेम्परिंग, शॉट पीनिंग। सामान्य प्रक्रियाओं में परेशान करना, ड्राइंग करना, झुकना, छिद्रण करना और बनाना शामिल है।
2. आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले डाई फोर्जिंग उपकरण आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले डाई फोर्जिंग उपकरण में डाई फोर्जिंग हैमर, हॉट डाई फोर्जिंग प्रेस, फ्लैट फोर्जिंग मशीन और घर्षण प्रेस शामिल हैं।
आम आदमी के शब्दों में, जाली फ्लैंग्स की गुणवत्ता बेहतर होती है, जो आमतौर पर डाई फोर्जिंग द्वारा निर्मित होती है, जिसमें महीन क्रिस्टल संरचना और उच्च शक्ति होती है। बेशक, कीमत भी अधिक महंगी है।
चाहे वह कास्ट निकला हुआ किनारा हो या जाली निकला हुआ किनारा, यह फ्लैंग्स के लिए एक सामान्य निर्माण विधि है। यह उपयोग किए जाने वाले भागों की ताकत आवश्यकताओं पर निर्भर करता है। यदि आवश्यकताएं अधिक नहीं हैं, तो निकला हुआ किनारा भी इस्तेमाल किया जा सकता है।
(3) निकला हुआ किनारा काटना
निकला हुआ किनारा के आंतरिक और बाहरी व्यास और मोटाई सीधे मध्य प्लेट पर काटे जाते हैं, और फिर बोल्ट छेद और पानी की रेखाओं को संसाधित किया जाता है। इस तरह से उत्पादित फ्लैंग्स को कट फ्लैंग्स कहा जाता है, और इस तरह के फ्लैंग्स का बड़ा व्यास मध्य प्लेट की चौड़ाई से सीमित होता है।
(4) लुढ़का हुआ निकला हुआ किनारा
एक मध्यम प्लेट के साथ स्लिवर को काटने और फिर इसे एक सर्कल में घुमाने की प्रक्रिया को रोलिंग कहा जाता है, जिसका उपयोग ज्यादातर कुछ बड़े फ्लैंग्स के उत्पादन में किया जाता है। रोल सफल होने के बाद, इसे वेल्डेड किया जाता है, फिर चपटा किया जाता है, और फिर पानी की लाइन और बोल्ट छेद की प्रक्रिया में संसाधित किया जाता है।
